Aplicação do overall
equipment effectiveness no sistema produtivo de uma vinícola

Application of overall equipment
effectiveness in the productive system of a winery

Pedro Vieira Souza
Santos

Engenheiro de
Produção. Universidade Federal do Vale do São Francisco (UNIVASF) – Brasil. [email-masked].

RESUMO

O
termo eficiência, de forma geral, retrata à medida que um resultado é produzido
com menor quantidade observada de desperdício e esforço, isto é, realizar uma
operação com o mínimo de perdas. Diante disso, a verificação da eficiência dos
equipamentos do processo pode auxiliar na redução de problemas complexos
ligados a produção, intervindo ainda na análise do sistema produtivo. Assim, este artigo teve como objetivo
aplicar o Overall Equipment
Effectiveness (OEE) em um sistema produtivo, para
monitorar e avaliar a situação dos equipamentos utilizados no processo,
evidenciando as possíveis melhorias. O
presente estudo, do ponto de vista metodológico, classificou-se como um estudo
de caso, realizado em uma empresa do setor vinícola, localizada na Região
Administrativa Integrada de Desenvolvimento (RIDE) em Pernambuco. O estudo, pôde apontar que os
equipamentos escolhidos para análise, a prensa (OEE = 83,47 %) e as duas
máquinas de envase (69,19 % e 69,38 %, respectivamente), podem ter seu
desempenho melhorado. Para isto, o plano de ação comporta-se como uma
ferramenta gerencial fundamental e deve ter sua execução para que a empresa
tenha, de fato, mais lucro e melhor qualidade nos produtos fabricados. Como principal
limitação do estudo, pode-se citar a quantidade de equipamentos analisados,
tendo em vista que a empresa conta com uma vasta combinação destes. Além disso,
a verificação dos valores foi executada em apenas um mês, recomendando-se,
portanto, para estudos futuros, a análise e comparação dos valores por mês.

Palavras chave: Gestão da produção. Desempenho. Melhoria Contínua.

ABSTRACT

The term efficiency, in general,
refers to a result produced with the least observed amount of waste and effort,
that is, performing an operation with minimal loss. Therefore,
checking the efficiency of the equipment involved in a given process can help
to reduce complex problems related to production, also intervening in the
analysis of the production system. Thus, this article aimed to apply Overall
Equipment Effectiveness (OEE) in a production system to monitor and evaluate
the situation of the equipment used in the process, highlighting the possible improvements.
From the methodological point of view, the present study was classified as a
case study, conducted in a company in the wine sector, located in the
Integrated Administrative Development Region (RIDE) in Pernambuco. The study
showed that the equipment chosen for analysis, the press (OEE = 83.47%) and the
two filling machines (69.19% and 69.38%, respectively), can have their
performance improved. For this purpose, the action plan functions as a
fundamental managerial tool and must have its execution so that the company
actually achieves more profit and better quality in the manufactured products.
As a major limitation of the study, we can cite the amount of equipment
analyzed, given that the company has a wide combination of these. In addition,
the verification of the values ​​was performed in only one month, therefore,
for future studies, the analysis and comparison of the values ​​per month is
recommended.

Keywords: Production management. Performance. Continuous Improvement.

Recebido
em 09/03/2019.  Aprovado em 14/04/2019.
Avaliado pelo sistema double blind peer review. Publicado conforme normas da ABNT.

http://dx.doi.org/10.22279/navus.2020.v10.p01-14.933

1 INTRODUÇÃO

Frente a um ambiente
cada vez mais competitivo, as empresas tendem a aprimorarem suas competências
internas na busca por sustentabilidade dos negócios. Logo, alguns fatores são
essenciais, como a eficiência das operações, a qualidade do processo e o
atendimento adequado das demandas dos clientes, exemplos que norteiam a gestão
no acompanhamento das mudanças que ocorrem no mercado (MAŠIĆ; DŽUNIĆ; NEŠIĆ, 2014;
SANTOS; SANTOS, 2018). Para Reeves e Deimler (2011) a
organização deve, de fato, aprimorar seus processos para garantia de vantagem
competitiva.

Wudhikarn
(2013) afirma que, perante o acirrado cenário no qual as empresas encontram-se,
estas devem reduzir seus custos de manufatura, além de manutenção da qualidade
dos itens produzidos, observando a sua eficiência. Garza-Reyes
et al. (2010) e Santos e Araújo
(2018) afirmam que o termo eficiência, de forma geral, retrata à medida que um
resultado é produzido com menor quantidade observada de desperdício e esforço,
isto é, realizar uma operação com o mínimo de perdas. Singh et al. (2013) complementa ainda ao
afirmar que, diversas técnicas foram desenvolvidas ao longo do tempo para
melhoria na gerência dos processos. Para os autores, a verificação da
eficiência dos equipamentos do processo pode auxiliar na redução de problemas
complexos ligados à produção, intervindo ainda na análise do sistema produtivo
como um todo.

Segundo Aman et al. (2017), uma forma de verificar a
eficiência dos equipamentos industriais é a partir do Overall Equipment Effectiveness
(OEE). De acordo com Mourtzis e Doukas
(2012) e Santos (2018), traduz-se como o indicador geral que analisa a eficácia
considerando três termos de medida: Disponibilidade, Desempenho e Qualidade.
Por meio do OEE, a avaliação é comparada com o potencial de funcionamento da
máquina, fundamentando-se na ideia de que esta capacidade pode ser comprometida
por perdas.

O indicador OEE faz
parte do programa de Manutenção Produtiva Total (TPM). Trata-se de uma
metodologia de gestão que pode identificar perdas existentes no processo produtivo, maximizando a utilização
do ativo industrial e, ainda, garantindo a manufatura de alta qualidade (KRYNKE;
KNOP; MIELCZAREK, 2014). Afefy (2013) comenta que o
objetivo do sistema japonês TPM é reduzir as perdas que afetam o funcionamento
pleno dos equipamentos ao nível máximo possível.

Assim, este artigo
tem como objetivo aplicar o Overall Equipment Effectiveness (OEE)
no sistema produtivo de uma vinícola localizada no Vale do São Francisco, em
Pernambuco, para monitorar e avaliar a situação dos equipamentos utilizados no
processo, evidenciando as possíveis melhorias. A aplicação do indicador em uma
empresa de vinícola, justifica-se pelo fato de que na Região há grande
concentração de empresas desse ramo, o que gera oportunidade de intervir no
processo, por meio de estudos como esse, para assim analisar a eficiência do
mesmo e contribuir para a melhor gestão organizacional.

2 ABORDAGEM TEÓRICA

Nos subtópicos a
seguir serão apresentados os principais conceitos ligados ao tema de Manutenção
Produtiva Total (TPM), além da caracterização dos indicadores do Overall Equipment Effectiveness (OEE).

2.1 Total Productive Maintenance – TPM

O termo Total
Productive Maintenance, foi
introduzido e desenvolvido pelos japoneses em meados de 1971, oriundo de
demandas por soluções diante dos problemas de manutenção e suporte em ambientes
fabris. Embora originado no Japão, Sivanantham e Sivaram (2017) citam que o TPM é amplamente
aceito e implementado com sucesso em todo o mundo, reflexo da percepção de que
a técnica é importante e viável. A princípio, baseia-se na disposição de equipes
para manutenção, preventiva e/ou produtiva, envolvendo todos os níveis da empresa,
desde o executivo ao operador. O método foi provado ser bem-sucedido por ajudar
a aumentar a produtividade e, em geral, a eficácia do equipamento (KATKAMWAR; WADATKAR; PAROPATE, 2013).

Segundo Takahashi e Osada (2000), o termo Total Productive Maintenance (TPM), traduzido para língua portuguesa
como Manutenção Produtiva Total, reporta-se a uma metodologia que abrange toda
a organização, com todos os colaboradores em participação. Pode ser entendida
como uma filosofia de gestão direcionada para o equipamento. O objetivo do
programa TPM, de acordo com Singh et al. (2013) é melhorar a produtividade do sistema, assim como a
qualidade. Comporta-se como uma abordagem inovadora de manutenção que otimiza a
eficácia do equipamento, elimina gargalos e promove a manutenção autônoma por
parte do operador.

A filosofia do TPM foca
nas seis grandes perdas que são diretamente responsáveis pela redução e/ou
limitação do rendimento operacional geral dos equipamentos, são elas: perda por
quebras, perda por alteração de linha, perda por operação em vazio e ainda
pequenas paradas, perda por velocidade reduzida em relação à nominal, perda por
defeitos de produção e perda por queda de rendimento (KARDEC; NASCIF, 2009).
Além disso, Manutenção Produtiva Total conta com oito pilares, conforme Figura
1, que de acordo com Adesta, Prabowo e Agusman
(2018), funcionam como um sistema para maximizar a eficácia da produção de
qualquer indústria. Cada um destes pilares é resumido a partir do Quadro 1.

Figura 1 – Pilares do TPM

Fonte: Adaptado
de Pandey e Raut (2016).

Quadro 1 – Os 8 pilares do TPM

Pilar

Descrição

Manutenção autônoma

Operadores de equipamentos responsáveis para executar a manutenção básica de equipamentos locais.

Manutenção planejada

(Keikaku-Hozen)

Manutenção programada usando o histórico taxa de falha do equipamento.

Manutenção de Qualidade

Qualidade intrínseca no equipamento para reduzir defeitos.

Melhoria contínua

(Kaizen)

Uso de equipes multifuncionais para atividades de melhoria.

Controle
Inicial

Minimizar o tempo de introdução do
produto e processo.

Educação e Treinamento

Preenchimento da lacuna de habilidades e conhecimento através da formação continuada de todos os trabalhadores.

Saúde, Segurança e

Meio Ambiente

Ambiente de trabalho ideal sem acidentes e organizado.

TPM na administração

Propagação dos princípios para a administração ou funções dentro de uma organização.

Fonte: Adaptado de Pandey
e Raut (2016)

Na ótica de Jeong e Phillips (2001), as iniciativas de TPM abordam as
principais perdas e desperdícios relevantes para o sistema de produção. Dal, Tugwell e Greatbanks (2000)
complementam ainda ao afirmarem que, a filosofia estabelece então uma avaliação
sistemática e contínua das instalações industriais, direcionando a gestão do
desempenho como medida fundamental para eficiência global. Isto posto, fica
evidente que a implementação da filosofia TPM pode acarretar em
uma maior qualidade em todas as faces das operações de manufatura (CHEN et al., 2015). Com isso, Chong, Chin e Hamzah (2015) comentam que a prática reúne atividades que,
quando aplicadas em processos de produção, otimizam a eficiência do equipamento
e seu rendimento.

Portanto, traduz-se
basicamente como um conjunto de atividades organizadas que são capazes de
melhorar gestão da planta industrial, podendo ser realizada individualmente e
com a ajuda de equipes (PARIKH; MAHAMUNI, 2015). Umas das técnicas utilizadas
com base nesse pensamento é o cálculo da eficiência geral do equipamento (OEE).

2.2 Overall Equipment Effectiveness - OEE

Desenvolvido em meados dos anos 90, o Overall Equipment Effectiveness
tornou-se uma ferramenta de gerenciamento aceita para medir e avaliar a
produtividade no chão de fábrica (MARKUS; EBERHARD, 2015). A eficácia geral do
equipamento, OEE, é uma maneira de monitorar e melhorar a eficiência do
processo, a partir da avaliação da eficiência dos equipamentos, dividido em
três métricas: disponibilidade, desempenho e qualidade (AMAN et al., 2017).
Bariani e Del’Arco Júnior (2006) em concordância com Antunes et al. (2008), definem tais parâmetros
como:

Disponibilidade (µ1): quantidade de tempo em que
um equipamento ou máquina esteve disponível para operar, comparado com a
quantidade programada; se apresentar um baixo valor, indica a ocorrência de
diversas paradas durante a produção. É calculado, de acordo com segundo Corrêa
e Corrêa (2004), seguindo a equação:

µ 1 = (TPP – TPnP)/TPP

Onde:

µ1 =
Índice de disponibilidade

TPP
= Tempo de produção planejado

TPnP
= Tempo de paradas não planejadas

Desempenho (µ2): quanto o equipamento trabalha em
relação ao tempo de ciclo ideal para produção de uma peça; ainda considera perdas
de ritmo ocorridas por problemas diversos como a redução de velocidade, paradas
rápidas e operações em vazio. Matematicamente, segundo Corrêa e Corrêa
(2004), é obtido por meio da equação abaixo:

µ2 =
(TCU – QPP)/TP

Onde:

µ2 =
Índice de desempenho

TCU = Tempo de ciclo por unidade

QPP = Quantidade de produtos processados

TP = Tempo em produção

Qualidade (µ3): representa o número total de peças
produzidas em conformidade, comparado com o número total de peças produzidas; resultados
abaixo do índice de qualidade são identificados quando há ajustes, originando retrabalho
e refugos após uma operação de setup,
por exemplo. Pode ser definido pela fórmula matemática, segundo Corrêa e
Corrêa (2004):

µ3 =(QPP
– QPR)/QPP

Onde:

µ3 =
Índice de qualidade

QPP
= Quantidade de produtos processados

QPR
= Quantidade de produtos de refugo

Por outro lado, Antunes et al. (2008) definem matematicamente o OEE como o resultado do
produto entre os três parâmetros, sendo:

µ
geral = µ1 x µ2 x µ3

As pontuações do OEE indicam se o equipamento que
está funcionando de forma adequada ou não, na perspectiva de produzir uma peça reduzindo
as perdas durante o processo de produção (MADANHIRE; MBOHWA, 2015). O
padrão aceitável de classe mundial de OEE é de 85%, com uma taxa de pontuação
de disponibilidade de noventa por cento (90%), além da taxa de pontuação de
eficiência de desempenho de noventa e cinco por cento (95%) e índice de
qualidade de 99,9%, seria ideal na prática (GUPTA; GARG, 2012).  Por outro
lado, Hansen (2006) aborda ainda métricas nas quais podem ser levadas em
consideração no momento de comparar os valores obtidos na prática com
estimativas toleráveis, conforme descritas na Tabela 1.

Tabela 1 – Parâmetros
de aceitabilidade para µ

Parâmetro

Critério

Abaixo de 65%

Não aceitável

Entre 65% e 75%

Bom

Entre 75% e 85%

Muito Bom

Fonte: Adptado de
Hansen (2006)

Logo, o OEE pode ser
introduzido, como ferramenta estratégica em unidades industriais. Além de
otimização da produtividade local, com o indicador é possível maximizar a
performance do maquinário utilizado nas etapas do sistema produtivo, melhorando
a capacidade de produção (CHARAF; DING, 2015).

Por outro lado, o
índice OEE representa um instrumento eficaz na realização de diagnósticos,
comparando unidades e/ou componentes do sistema de produção. Ademais, o
resultado confiável produzido pelo OEE pode ser usado para propor uma ação
corretiva adequada (MAIDEEN et al.,
2016). No entanto, com a utilização periódica, o uso do indicador é
transformado em um sistema que analisa os dados de produção, identifica
possíveis áreas de melhoria e apoia iniciativas enxutas (YUNIAWAN; ITO; BIN,
2013).

3 ASPECTOS METODOLÓGICOS

O presente estudo, do ponto de vista metodológico,
classifica-se como um estudo de caso. Segundo Yin (2001, p. 32), “o estudo de
caso é uma investigação empírica de um fenômeno contemporâneo dentro de um
contexto da vida real, sendo que os limites entre o fenômeno e o contexto não
estão claramente definido”. Logo, através desta pesquisa, é recomendado para
desenvolver a teoria de forma indutiva, analisando o caso, aqui relatado, como
uma experiência distinta.

A pesquisa foi realizada em uma empresa do setor
vinícola, localizada na Região Administrativa Integrada de Desenvolvimento
(RIDE) em Pernambuco, no Vale do São Francisco. De acordo com Santos (2017, p.
62), essa região “destaca-se como um grande polo produtor de frutas, voltado
tanto à exportação quanto ao mercado interno, mas a produção de vinhos tem
também importância não apenas nos aspectos econômico, mas também turístico.”
Tal fato demonstra a importância dos resultados obtidos para garantia de
vantagem competitiva para a empresa. Trata-se de uma empresa que atua há 18
anos no setor e que produz diversos produtos, em forma de variedade de vinhos,
sucos de uva e outros, na sua planta. Nesta localidade, foram aplicados os
conceitos de OEE e suas fórmulas matemáticas para identificação do desempenho
global dos equipamentos da indústria.

Assim, a pesquisa comporta-se ainda como
explicativa, preocupando-se em identificar os fatores que contribuem para a
ocorrência dos fenômenos (GIL, 2007). Isto é, o estudo explica o porquê das
coisas em função dos resultados encontrados. De acordo com Gil (2007, p. 43), “uma
pesquisa explicativa pode ser a continuação de outra descritiva, posto que a
identificação de fatores que determinam um fenômeno exige que este esteja
suficientemente descrito e detalhado.”

3.1 Das etapas da pesquisa

Portanto, para
atender aos objetivos do estudo, a seguinte sequência de atividades foi
executada:

Discussão e
apresentação da proposta: nesta fase, foi discutido, junto à administração da
empresa, os ganhos que poderiam ser obtidos por meio da aplicação do OEE no
processo produtivo local; dúvidas foram sanadas e os objetivos foram
aprimorados;

Escolha do processo:
como na planta há diversos tipos de produtos em fabricação, com equipamentos
distintos por cada item, o processo de fabricação do vinho tipo suave foi
definido como mais viável para o estudo, além de ser o que representa maior
participação em termos de vendas na empresa;

Entendimento acerca
do sistema produtivo: nesta etapa, a partir de informações repassadas pelo
enólogo responsável pelo processo, pôde-se entender mais sobre as
particularidades do processo de vinificação;

Levantamento de
dados: por meio de coleta, no local, os dados necessários para os cálculos dos
índices foram anotados e registrados em planilha. Os equipamentos definidos
para submissão ao estudo foram: a prensa (equipamento 01), a máquina de envase
nº 01 (equipamento 02) e a máquina de envase nº 02 (equipamento 03). Esta fase
foi executada entre os meses de maio e junho de 2018;

Cálculo do OEE: Por
fim, sabendo os dados fundamentais para aplicação da fórmula matemática, os
indicadores referentes a disponibilidade (µ1), desempenho (µ2) e qualidade (µ3)
foram determinados por equipamento. Ao final, o OEE individual foi estipulado;

Plano de ação: como
complemento ao estudo, um plano de ação foi traçado com o intuito de definir
atividades que nortearão a gestão da vinícola a aumentar a eficiência dos
equipamentos estudados.

3.2 Do processo produtivo

Como forma de
abordar a realidade do ambiente de estudo, foi feito um mapeamento simplificado
do processo produtivo. Logo, as etapas de produção dos vinhos na vinícola
estudada, seguem a ordem descrita na Figura 2.

Figura 2 – Processo produtivo na vinícola

Fonte:
Autoria própria (2018).

De
forma resumida, cada etapa pode ser descrita, de acordo com o Quadro 2.

Quadro
2 – Descrição sintetizada do processo industrial do vinho

Etapa

Descrição

Colheita

Trata-se de um momento importante no processo, que ditará a qualidade do produto final. É realizada em diferentes épocas do ano, a depender da variedade da uva e das condições climatológicas da região produtora.

Desengace e esmagamento

Nesta fase, as uvas colhidas são introduzidas no equipamento chamado desengaçadeira e ainda a esmagadeira, que é uma máquina responsável pela remoção dos engaços (ramificações do cacho de uvas) e ainda rompimento das cascas das uvas. Assim, o suco da uva pode escorrer, sem que as cascas e sementes sejam esmagadas.

Prensagem

Aqui, o mosto (produto oriundo da etapa anterior) é submetido à prensa para que haja a separação das cascas e sementes do suco.

Fermentação

Por meio dos tanques de aço, as chamadas leveduras se alimentam do açúcar natural contido no suco das uvas, convertendo-o em álcool e dióxido de carbono.

Trasfega

Nessa operação há a passagem do vinho de um tanque para o outro, separando o produto inicial de resíduos sólidos, matéria orgânica e ainda bactérias depositadas no fundo do tanque de aço.

Clarificação

Trata-se de um processo onde são removidos componentes indesejados ao líquido. Há uma estabilização do tipo ao frio, ao calor e microbiológica.

Amadurecimento

Fase importante e decisiva no resultado qualitativo da bebida. O processo de amadurecimento é feito em tanques de aço ou barris de carvalho. Assim algumas características são agregadas ao produto, como aromas e sabores, deixando-os mais macios.

Engarrafamento

Nessa fase final, o vinho oriundo das etapas passadas, é engarrafado e deixado de repouso e após segue para comercialização.

Fonte:
Autoria própria (2018).

Vale salientar que o processo produtivo é mais
complexo do que descrito no Quadro 2, dependendo de vários fatores, como tipo
de vinho, particularidades do produtor, localização do plantio e outras. Mas, as
etapas fundamentais de produção de um vinho são, basicamente as citadas acima.

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Nessa seção serão apresentados os resultados
encontrados. Isto é, o cálculo detalhado do índice de eficiência de cada
equipamento submetido ao estudo e as respectivas análises à luz da literatura.

4.1 Avaliação dos equipamentos

O processo produtivo
da empresa funciona em ritmo padrão de 08h00min por dia, sendo 04h00min
realizadas no primeiro período, com intervalo de 01h00min para almoço,
completando as 04h00min restantes no segundo período do dia.

Como o processo
possui diversos equipamentos, foram escolhidos os que mais enquadram-se na
relevância e facilidade de coleta de dados. Conforme citado anteriormente na
sessão 3.1, os equipamentos estão representados como: prensa (equipamento 01),
a máquina de envase nº 01 (equipamento 02) e a máquina de envase nº 02
(equipamento 03). Salienta-se que, devido a limitação do artigo, os dados
coletados não foram citados nas próximas sessões, contudo, apenas o valor
necessário foi introduzido por meio das equações. Os valores são representados
na forma de média, relativa ao período de 28 dias de coleta, entre maio e junho
de 2018.

4.2 Cálculo dos índices

O primeiro indicador calculado, com informações
coletadas, foi o relacionado a disponibilidade (µ1), sendo este o que retrata o
tempo que o equipamento esteve em disposição para executar a operação em
relação a quantidade programada. Para a unidade de tempo definida por minuto,
tem-se:

Para o equipamento 01:

µ 1 = (TPP – TPnP)/TPP

µ 1 = (360 - 22) / 360

µ 1 = 93,88 %

Para o equipamento 02:

µ 1 = (TPP – TPnP)/TPP

µ 1 = (360 - 45) / 360

µ 1 = 87,50 %

Para o equipamento 03:

µ 1 = (TPP – TPnP)/TPP

µ 1 = (360 - 37) / 360

µ 1 = 89,72 %

Logo, o índice de desempenho (µ2), que associa o
tempo de ciclo por peça e quantidade de itens produzidos, foi estipulado para o
caso dos equipamentos selecionados, obtendo-se os valores:

Para o equipamento 01:

µ2 = Tempo de produção total / Tempo real de
operação

µ2 = 422 / 450

µ2 = 93,77 %

Para o equipamento 02:

µ2 = Tempo de produção total / Tempo real de
operação

µ2 = 379 / 450

µ2 = 84,22 %

Para o equipamento 03:

µ2 = Tempo de produção total / Tempo real de
operação

µ2 = 365 / 450

µ2 = 81,11 %

Por fim, observou-se o índice referente à qualidade
(µ3), que engloba o número total de
peças produzidas em conformidade, comparado com o número total de peças
produzidas, sendo calculado por:

Para o equipamento 01:

µ3 = (QPP – QPR)/QPP

µ3 = (541 - 28) / 541

µ3 = 94,82 %

Para o equipamento 02:

µ3 = (QPP – QPR)/QPP

µ3 = (541 - 33) / 541

µ3 = 93,90 %

Para o equipamento 03:

µ3 = (QPP – QPR)/QPP

µ3 = (541 - 25) / 541

µ3 = 95,34 %

Assim, com os índices calculados por cada
equipamento, o valor da eficiência global (OEE) é obtido por meio do resultado
do produto entre os três parâmetros, sendo este a partir da fórmula:

OEE = µ geral = µ1 x µ2 x µ3

Os valores do OEE, por equipamento, são reunidos
na Tabela 2.

Tabela
2 – Valor do OEE por equipamento

Equipamento

µ1 (%)

µ2 (%)

µ3 (%)

OEE (%)

Aceitabilidade

1

93,88

93,77

94,82

83,47

Muito bom

2

87,50

84,22

93,90

69,19

Bom

3

89,72

81,11

95,34

69,38

Bom

Média

90,37

86,37

94,69

74,01

-

Fonte: Dados da pesquisa (2018)

Conforme
estimado, os valores correspondentes aos equipamentos de números 2 e 3,
coincidentemente relativos às máquinas de envase ou engarrafamento, devem ser
melhorados, tendo em vista que o aceitável seria acima ou próximo de 85 %. Em
suma, tem-se a representação a partir do Gráfico 1.

Gráfico
1 – Dados obtidos por equipamento

Fonte:
Dados da pesquisa (2018).

Observa-se, a partir dos resultados obtidos e
apresentados anteriormente, que a empresa ainda deve buscar melhorar os valores
do OEE para os equipamentos analisados. Na indústria vinícola, a eficácia e
eficiência do equipamento desempenha um papel importante para diminuir o número
de desperdícios por falta de qualidade e ainda para alcançar maior
produtividade, sendo, portanto, uma oportunidade para a empresa evoluir em
termos de efetividade das suas operações.

Com os valores obtidos no OEE geral, pode-se notar
e apontar a percentagem do tempo verdadeiramente produtivo, observando os três
fatores; ou seja, disponibilidade, desempenho e qualidade. Assim, realizando
essa análise de tempo com o OEE, tem-se a possibilidade de corrigir e eliminar
o tempo perdido que pode ocorrer na fabricação de vinhos e outros produtos, na
empresa estudada.

Ainda nesse sentido, o fator qualidade deve ser
verificado com maior atenção. Esse índice diz respeito aos produtos que são
fabricadas durante o processo de produção na vinícola e estão associados
diretamente com a perda de qualidade. Isto é, apontam para o nível (%) dos
produtos que não atendem aos padrões e requisitos técnicos e apresentam também
alguns defeitos, e que podem precisar de retrabalho para que atinjam os padrões
aceitáveis pelo mercado.  Portanto, para
a empresa, esse valor do índice referente à qualidade (µ3), é uma informação
relevante a ser considerada em análises futuras, como forma de comparar a
evolução em termos de agregação de valor aos produtos da vinícola.

Ademais, tais considerações concordam com a
afirmativa de Singh e Narwal (2017), onde os autores citam que a investigação
do OEE fornece um processo sistemático para identificar facilmente fontes de
perdas de produtividade para que seja possível, efetivamente, aplicar recursos
para melhorar o processo de fabricação e o desempenho da empresa.

Assim, o plano de ação foi traçado para, com base nos
fatores identificados que limitam os equipamentos, atividades sejam capazes de
aumentar a eficiência dos mesmos.

4.3 Plano de ação – 5W1H

O Plano de Ação,
estruturado no Quadro 3, é um documento que será utilizado para o planejamento
de atividades que contribuirão para atingimento de um melhor resultado em
termos de rendimento e eficiência dos equipamentos do processo produtivo da
vinícola.

Quadro 3 – Plano de ação – 5W1H

O quê (What)

Por quê (Why)

Onde (Where)

Quem (Who)

Quando (When)

Como (How)

Estudos sobre eficiência dos equipamentos por produto

Identificar possíveis gargalos

Produção

Gestão local

Em até 60 dias

Cálculos de OEE dos equipamentos

Analisar formas de aproveitar melhor as máquinas de envase

Otimizar a produtividade

Produção

Gestão local

Em até 60 dias

Estudo de engenharia de métodos

Estratificar e monitorar tempo gasto por equipamento em paradas não
planejadas

Aumentar o índice de disponibilidade (µ1)

Produção

Gestão local

Em até 40 dias

Observação registrada em planilhas, por equipamento

Implementar gestão da manutenção na planta

Aumentar o índice de disponibilidade (µ1) e consequentemente evitar paradas
para correção

Manutenção

Gestão local

Em até 40 dias

Definição e treinamento de equipe de manutenção

Analisar e detectar perdas por falta de qualificação de funcionários

Aumentar o índice de desempenho (µ2)

Produção

Gestão local

Em até 40 dias

Observação estratificada por funcionário versus número de
perdas médio no período

Fazer campanha sobre o mau uso de equipamentos

Aumentar o índice de desempenho (µ2)

Produção

Gestão local

Em até 20 dias

Treinamento acerca do uso e funcionalidade dos equipamentos.
Reciclagem sobre operação de máquinas.

Analisar impacto do refugo no OEE

Aumentar o índice de qualidade (µ3)

Produção

Gestão local

Em até 30 dias

Estratificar quantidade de refugo por tipo de equipamento e/ou operador
e/ou produto

Estipular custo com retrabalho

Aumentar o índice de qualidade (µ3)

Produção

Gestão local

Em até 30 dias

Estudo financeiro aplicado

Elaborar plano de manutenção corretiva

Corrigir falhas ao longo do processo que geram desperdícios

Produção

Direção

Em no máximo 25 dias

Reparo nos equipamentos do processo

Implantação de programa 5S

Promover a eficácia do processo produtivo

Produção

Direção

Em no máximo 60 dias

Garantir um ambiente organizado, limpo e seguro

Fonte: Autoria própria (2018).

Diante do exposto, o
5W1H poderá auxiliar a gestão da empresa na obtenção de melhor desempenho, pois
traduz-se como um apoio na busca por qualidade total, devendo ser seguido e
melhorado de acordo com as necessidades.

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O processo produtivo
do vinho apresenta-se como um dos mais antigos, com diversas particularidades,
como o tipo de produto e a filosofia de cada produtor. Por outro lado, é um
processo que, de modo geral, apresenta pouca intervenção humana, ou seja, conta
atualmente com grande variedade de equipamentos e tecnologias capazes de
adequação por empresa e/ou planta. Logo, a partir do presente estudo pôde-se
perceber a importância de avaliar, constantemente o desempenho do processo com
foco nos equipamentos, utilizando o OEE. É notória sua relevância no contexto
industrial e sua aplicação pode auxiliar os gestores na tomada de decisão,
otimizando os ganhos e a produtividade final.

A relação entre
disponibilidade, desempenho e qualidade estabelecida no OEE é fundamental e
útil para diversos contextos e pode ser empregado como um indicador relevante,
que traduz a realidade das operações, nos processos de tomada de decisão das
empresas. O índice mede, uniformemente e de forma consistente, os fatores que
afetam diretamente o desempenho dos equipamentos e, respectivamente, das
operações locais.

Com os cálculos de
eficiência, é possível identificar se os resultados reais estão dentro do
padrão desejado, no qual, quando visto que isto não ocorre, a intervenção deve
ser feita. Quando constante o acompanhamento do indicador, as ações com base em
dados atualizados podem ser tomadas, acarretando uma melhoria contínua da
produção, reduzindo ainda despesas com manutenção e apontando gargalos com mais
rapidez. Ademais, por ser um cálculo que depende de diversos fatores, o
recomendado é que seja executado sempre de forma automática, viabilizando a
agilidade.

No caso da empresa
em estudo, pôde-se perceber que dos equipamentos escolhidos para análise, a
prensa (OEE = 83,47 %) e as duas máquinas de envase (69,19 % e 69,38 %,
respectivamente), podem ter seu desempenho melhorado. Para isto, o plano de
ação será fundamental ter sua execução na totalidade para que a empresa tenha,
de fato, mais lucro e melhor qualidade nos produtos fabricados.

Como principal
limitação do estudo, pode-se citar a quantidade de equipamentos analisados,
tendo em vista que a empresa conta com uma vasta combinação destes. Além disso,
a verificação dos valores foi executada em apenas um mês, recomendando-se,
portanto, para estudos futuros, a análise e comparação dos valores por mês.
Assim, a pesquisa poderá ter uma base maior de discussão e notar a evolução da
planta quanto ao rendimento de seus equipamentos e melhoria contínua do
processo.

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